شیشے کی بوتل کے سپرے ویلڈنگ کے عمل کا تعارف مولڈ کر سکتے ہیں۔

یہ کاغذ شیشے کی بوتل کے سانچوں کے تین پہلوؤں سے اسپرے ویلڈنگ کے عمل کو متعارف کراتا ہے۔

پہلا پہلو: بوتل اور کین شیشے کے سانچوں کی سپرے ویلڈنگ کا عمل، بشمول دستی سپرے ویلڈنگ، پلازما سپرے ویلڈنگ، لیزر سپرے ویلڈنگ وغیرہ۔

مولڈ اسپرے ویلڈنگ کا عام عمل - پلازما سپرے ویلڈنگ، نے حال ہی میں بیرون ملک نئی کامیابیاں حاصل کی ہیں، تکنیکی اپ گریڈ اور نمایاں طور پر بہتر افعال کے ساتھ، جسے عام طور پر "مائیکرو پلازما سپرے ویلڈنگ" کہا جاتا ہے۔

مائیکرو پلازما سپرے ویلڈنگ مولڈ کمپنیوں کو سرمایہ کاری اور خریداری کے اخراجات، طویل مدتی دیکھ بھال اور استعمال کی اشیاء کے استعمال کے اخراجات کو کم کرنے میں مدد دے سکتی ہے، اور سامان وسیع پیمانے پر ورک پیس کو اسپرے کر سکتا ہے۔ بس سپرے ویلڈنگ ٹارچ ہیڈ کو تبدیل کرنے سے مختلف ورک پیس کی اسپرے ویلڈنگ کی ضروریات پوری ہو سکتی ہیں۔

2.1 "نکل بیسڈ الائے سولڈر پاؤڈر" کا مخصوص معنی کیا ہے؟

یہ ایک غلط فہمی ہے کہ "نکل" کو کلیڈنگ مواد سمجھنا، درحقیقت، نکل پر مبنی الائے سولڈر پاؤڈر نکل (Ni)، کرومیم (Cr)، بوران (B) اور سلکان (Si) پر مشتمل ایک مرکب ہے۔ یہ مرکب 1,020 ° C سے 1,050 ° C کے درمیان اس کے کم پگھلنے والے نقطہ کی طرف سے خصوصیت رکھتا ہے۔

نکل پر مبنی الائے سولڈر پاؤڈرز (نکل، کرومیم، بوران، سیلیکون) کے کلڈیڈنگ میٹریل کے طور پر پوری مارکیٹ میں بڑے پیمانے پر استعمال کا اہم عنصر یہ ہے کہ نکل پر مبنی الائے سولڈر پاؤڈرز کو مارکیٹ میں بھرپور طریقے سے فروغ دیا گیا ہے۔ . اس کے علاوہ، نکل پر مبنی مرکبات کو ان کے ابتدائی مراحل سے آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) کے ذریعے آسانی سے جمع کیا گیا ہے کیونکہ ان کے کم پگھلنے کے نقطہ، ہمواری، اور ویلڈ پڈل کے کنٹرول میں آسانی ہے۔

آکسیجن فیول گیس ویلڈنگ (OFW) دو الگ الگ مراحل پر مشتمل ہے: پہلا مرحلہ، جسے جمع کرنے کا مرحلہ کہا جاتا ہے، جس میں ویلڈنگ کا پاؤڈر پگھل جاتا ہے اور ورک پیس کی سطح پر قائم رہتا ہے۔ کومپیکشن کے لیے پگھلا دیا گیا اور پوروسیٹی کو کم کیا گیا۔

اس حقیقت کو سامنے لانا ضروری ہے کہ نام نہاد ریمیلٹنگ سٹیج بیس میٹل اور نکل الائے کے درمیان پگھلنے کے نقطہ کے فرق سے حاصل کیا جاتا ہے، جو 1,350 سے 1,400 ° C کے پگھلنے والے پوائنٹ کے ساتھ فیریٹک کاسٹ آئرن ہو سکتا ہے C40 کاربن اسٹیل کا 1,370 سے 1,500 ° C کا پوائنٹ (UNI 7845–78)۔ یہ پگھلنے کے نقطہ میں فرق ہے جو اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ نکل، کرومیم، بوران، اور سلیکون مرکب جب ریمیلٹنگ سٹیج کے درجہ حرارت پر ہوں گے تو بنیادی دھات کو پگھلانے کا سبب نہیں بنیں گے۔

تاہم، نکل کھوٹ جمع کرنے کو بغیر کسی ریمیلٹنگ کے عمل کی ضرورت کے تنگ تار مالا جمع کرکے بھی حاصل کیا جا سکتا ہے: اس کے لیے منتقل شدہ پلازما آرک ویلڈنگ (PTA) کی مدد کی ضرورت ہوتی ہے۔

2.2 بوتل کے شیشے کی صنعت میں کلیڈنگ پنچ/کور کے لیے استعمال ہونے والا نکل پر مبنی الائے سولڈر پاؤڈر

ان وجوہات کی بناء پر، شیشے کی صنعت نے قدرتی طور پر پنچ کی سطحوں پر سخت کوٹنگز کے لیے نکل پر مبنی مرکبات کا انتخاب کیا ہے۔ نکل پر مبنی مرکب دھاتوں کا ذخیرہ یا تو آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) یا سپرسونک شعلہ چھڑکنے (HVOF) کے ذریعے حاصل کیا جا سکتا ہے، جبکہ ریمیلٹنگ کا عمل انڈکشن ہیٹنگ سسٹم یا آکسی فیول گیس ویلڈنگ (OFW) کے ذریعے دوبارہ حاصل کیا جا سکتا ہے۔ . ایک بار پھر، بیس میٹل اور نکل الائے کے درمیان پگھلنے کے نقطہ میں فرق سب سے اہم شرط ہے، ورنہ کلیڈنگ ممکن نہیں ہوگی۔

نکل، کرومیم، بوران، سلکان الائے پلازما ٹرانسفر آرک ٹیکنالوجی (PTA)، جیسے پلازما ویلڈنگ (PTAW)، یا Tungsten Inert Gas Welding (GTAW) کا استعمال کرتے ہوئے حاصل کیے جا سکتے ہیں، بشرطیکہ صارف کے پاس غیر فعال گیس کی تیاری کے لیے ورکشاپ ہو۔

نکل پر مبنی مرکب کی سختی ملازمت کی ضروریات کے مطابق مختلف ہوتی ہے، لیکن عام طور پر 30 HRC اور 60 HRC کے درمیان ہوتی ہے۔

2.3 اعلی درجہ حرارت والے ماحول میں، نکل پر مبنی مرکب دھاتوں کا دباؤ نسبتاً بڑا ہوتا ہے۔

مذکورہ سختی سے مراد کمرے کے درجہ حرارت پر سختی ہے۔ تاہم، اعلی درجہ حرارت کے آپریٹنگ ماحول میں، نکل پر مبنی مرکب دھاتوں کی سختی کم ہو جاتی ہے۔

جیسا کہ اوپر دکھایا گیا ہے، اگرچہ کوبالٹ پر مبنی مرکب دھاتوں کی سختی کمرے کے درجہ حرارت پر نکل پر مبنی مرکب دھاتوں سے کم ہوتی ہے، لیکن کوبالٹ پر مبنی مرکب دھاتوں کی سختی زیادہ درجہ حرارت پر نکل پر مبنی مرکب دھاتوں سے کہیں زیادہ مضبوط ہوتی ہے (جیسے مولڈ آپریٹنگ درجہ حرارت)۔

درج ذیل گراف مختلف الائے سولڈر پاؤڈرز کی سختی میں بڑھتے ہوئے درجہ حرارت کے ساتھ تبدیلی کو ظاہر کرتا ہے:

2.4 "کوبالٹ پر مبنی الائے سولڈر پاؤڈر" کا مخصوص معنی کیا ہے؟

کوبالٹ کو کلیڈنگ میٹریل کے طور پر دیکھتے ہوئے، یہ دراصل کوبالٹ (Co)، کرومیم (Cr)، ٹنگسٹن (W)، یا cobalt (Co)، کرومیم (Cr)، اور molybdenum (Mo) پر مشتمل ایک مرکب ہے۔ عام طور پر "اسٹیلائٹ" سولڈر پاؤڈر کے طور پر جانا جاتا ہے، کوبالٹ پر مبنی مرکب میں کاربائڈز اور بورائڈز ہوتے ہیں جو اپنی سختی بناتے ہیں۔ کچھ کوبالٹ پر مبنی مرکب میں 2.5٪ کاربن ہوتا ہے۔ کوبالٹ پر مبنی مرکب دھاتوں کی اہم خصوصیت اعلی درجہ حرارت پر بھی ان کی انتہائی سختی ہے۔

2.5 پنچ/بنیادی سطح پر کوبالٹ پر مبنی مرکبات جمع کرنے کے دوران درپیش مسائل:

کوبالٹ پر مبنی مرکب دھاتوں کے جمع ہونے کا بنیادی مسئلہ ان کے اعلی پگھلنے والے مقام سے متعلق ہے۔ درحقیقت، کوبالٹ پر مبنی مرکب دھاتوں کا پگھلنے کا نقطہ 1,375~1,400°C ہے، جو کاربن اسٹیل اور کاسٹ آئرن کا تقریباً پگھلنے کا نقطہ ہے۔ فرضی طور پر، اگر ہمیں آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) یا ہائپرسونک شعلہ چھڑکاؤ (HVOF) کا استعمال کرنا پڑتا ہے، تو پھر "remelting" مرحلے کے دوران، بنیادی دھات بھی پگھل جائے گی۔

کوبالٹ پر مبنی پاؤڈر کو پنچ/کور پر جمع کرنے کا واحد قابل عمل آپشن ہے: ٹرانسفرڈ پلازما آرک (PTA)۔

2.6 کولنگ کے بارے میں

جیسا کہ اوپر بیان کیا گیا ہے، آکسیجن فیول گیس ویلڈنگ (OFW) اور Hypersonic Flame Spray (HVOF) کے عمل کا مطلب ہے کہ جمع شدہ پاؤڈر کی تہہ بیک وقت پگھل جاتی ہے اور چپک جاتی ہے۔ بعد میں ریمیلٹنگ کے مرحلے میں، لکیری ویلڈ بیڈ کو کمپیکٹ کیا جاتا ہے اور سوراخوں کو بھر دیا جاتا ہے۔

یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ بیس میٹل کی سطح اور کلیڈنگ کی سطح کے درمیان تعلق کامل اور بغیر کسی رکاوٹ کے ہے۔ ٹیسٹ میں مکے ایک ہی (بوتل) پروڈکشن لائن پر تھے، آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) یا سپرسونک شعلہ چھڑکنے (HVOF) کا استعمال کرتے ہوئے مکے، پلازما ٹرانسفرڈ آرک (PTA) کا استعمال کرتے ہوئے مکے، اسی میں دکھایا گیا ٹھنڈک ہوا کے دباؤ کے تحت ، پلازما ٹرانسفر آرک (PTA) پنچ آپریٹنگ درجہ حرارت 100 ° C کم ہے۔

2.7 مشینی کے بارے میں

پنچ/کور پروڈکشن میں مشینی ایک بہت اہم عمل ہے۔ جیسا کہ اوپر اشارہ کیا گیا ہے، اعلی درجہ حرارت پر سختی میں کمی کے ساتھ سولڈر پاؤڈر (پنچ/کور پر) جمع کرنا بہت نقصان دہ ہے۔ وجوہات میں سے ایک مشینی کے بارے میں ہے؛ 60HRC سختی کے الائے سولڈر پاؤڈر پر مشینی کرنا کافی مشکل ہے، ٹرننگ ٹول پیرامیٹرز (ٹرننگ ٹول اسپیڈ، فیڈ اسپیڈ، ڈیپتھ…) سیٹ کرتے وقت صارفین کو صرف کم پیرامیٹر منتخب کرنے پر مجبور کرنا۔ 45HRC الائے پاؤڈر پر اسی سپرے ویلڈنگ کے طریقہ کار کا استعمال نمایاں طور پر آسان ہے۔ ٹرننگ ٹول کے پیرامیٹرز کو بھی اونچا سیٹ کیا جا سکتا ہے، اور خود مشینی کو مکمل کرنا آسان ہو جائے گا۔

2.8 جمع سولڈر پاؤڈر کے وزن کے بارے میں

آکسی فیول گیس ویلڈنگ (OFW) اور سپرسونک شعلہ چھڑکنے (HVOF) کے عمل میں پاؤڈر کے نقصان کی شرح بہت زیادہ ہوتی ہے، جو کہ ورک پیس میں کلیڈنگ میٹریل کو لگا رہنے میں 70 فیصد تک زیادہ ہو سکتی ہے۔ اگر بلو کور اسپرے ویلڈنگ کے لیے درحقیقت 30 گرام سولڈر پاؤڈر کی ضرورت ہوتی ہے، تو اس کا مطلب ہے کہ ویلڈنگ گن کو 100 گرام سولڈر پاؤڈر اسپرے کرنا چاہیے۔

اب تک، پلازما ٹرانسفرڈ آرک (PTA) ٹیکنالوجی کے پاؤڈر کے نقصان کی شرح تقریباً 3% سے 5% ہے۔ اسی اڑانے والے کور کے لیے، ویلڈنگ گن کو صرف 32 گرام سولڈر پاؤڈر چھڑکنے کی ضرورت ہے۔

2.9 جمع کرنے کے وقت کے بارے میں

آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) اور سپرسونک شعلہ چھڑکنے (HVOF) جمع کرنے کے اوقات ایک جیسے ہیں۔ مثال کے طور پر، ایک ہی اڑانے والے کور کے جمع ہونے اور دوبارہ پگھلنے کا وقت 5 منٹ ہے۔ پلازما ٹرانسفرڈ آرک (PTA) ٹیکنالوجی کو ورک پیس کی سطح (پلازما ٹرانسفرڈ آرک) کی مکمل سختی حاصل کرنے کے لیے بھی اسی 5 منٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔

نیچے دی گئی تصویریں ان دو عملوں اور منتقل شدہ پلازما آرک ویلڈنگ (PTA) کے درمیان موازنہ کے نتائج دکھاتی ہیں۔

نکل پر مبنی کلیڈنگ اور کوبالٹ پر مبنی کلیڈنگ کے لئے پنچوں کا موازنہ۔ ایک ہی پروڈکشن لائن پر چلنے والے ٹیسٹوں کے نتائج سے پتہ چلتا ہے کہ کوبالٹ پر مبنی کلیڈنگ پنچ نکل پر مبنی کلیڈنگ پنچوں سے 3 گنا زیادہ دیر تک چلتے ہیں، اور کوبالٹ پر مبنی کلیڈنگ پنچوں نے کوئی "انحطاط" نہیں دکھایا۔ تیسرا پہلو: سوالات اور اطالوی سپرے ویلڈنگ کے ماہر، مسٹر کلاڈیو کورنی کے ساتھ انٹرویو کے بارے میں جوابات، جوف کی مکمل سپرے ویلڈنگ کے بارے میں

سوال 1: کیوٹی فل سپرے ویلڈنگ کے لیے نظریاتی طور پر ویلڈنگ کی پرت کتنی موٹی ہے؟ کیا سولڈر پرت کی موٹائی کارکردگی کو متاثر کرتی ہے؟

جواب 1: میں تجویز کرتا ہوں کہ ویلڈنگ کی تہہ کی زیادہ سے زیادہ موٹائی 2~2.5mm ہے، اور oscillation amplitude 5mm پر سیٹ ہے۔ اگر گاہک بڑی موٹائی کی قیمت کا استعمال کرتا ہے، تو "گود کے جوائنٹ" کا مسئلہ درپیش ہو سکتا ہے۔

سوال 2: سیدھے حصے میں بڑے جھولے OSC=30mm کا استعمال کیوں نہیں کرتے (5mm سیٹ کرنے کی سفارش کی جاتی ہے)؟ کیا یہ زیادہ کارآمد نہیں ہوگا؟ کیا 5mm سوئنگ کی کوئی خاص اہمیت ہے؟

جواب 2: میں تجویز کرتا ہوں کہ سڑنا پر مناسب درجہ حرارت برقرار رکھنے کے لیے سیدھے حصے میں 5 ملی میٹر کا جھول بھی استعمال کیا جائے۔

اگر 30 ملی میٹر کا جھولا استعمال کیا جاتا ہے، تو بہت سست سپرے کی رفتار سیٹ کرنی ہوگی، ورک پیس کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہوگا، اور بیس میٹل کی کمزوری بہت زیادہ ہو جائے گی، اور کھوئے ہوئے فلر مواد کی سختی 10 HRC تک زیادہ ہے۔ ایک اور اہم غور ورک پیس (زیادہ درجہ حرارت کی وجہ سے) پر نتیجے میں تناؤ ہے، جس سے ٹوٹ پھوٹ کا امکان بڑھ جاتا ہے۔

5 ملی میٹر چوڑائی کے جھولے کے ساتھ، لائن کی رفتار تیز ہوتی ہے، بہترین کنٹرول حاصل کیا جا سکتا ہے، اچھے کونے بنائے جاتے ہیں، فلنگ میٹریل کی مکینیکل خصوصیات برقرار رہتی ہیں، اور نقصان صرف 2 ~ 3 HRC ہے۔

Q3: سولڈر پاؤڈر کی ساخت کی ضروریات کیا ہیں؟ کون سا سولڈر پاؤڈر کیویٹی سپرے ویلڈنگ کے لیے موزوں ہے؟

A3: میں سولڈر پاؤڈر ماڈل 30PSP تجویز کرتا ہوں، اگر کریکنگ ہو جائے تو کاسٹ آئرن کے سانچوں پر 23PSP استعمال کریں (تانبے کے سانچوں پر پی پی ماڈل استعمال کریں)۔

Q4: ڈکٹائل آئرن کو منتخب کرنے کی کیا وجہ ہے؟ گرے کاسٹ آئرن استعمال کرنے میں کیا حرج ہے؟

جواب 4: یورپ میں، ہم عام طور پر نوڈولر کاسٹ آئرن استعمال کرتے ہیں، کیونکہ نوڈولر کاسٹ آئرن (دو انگریزی نام: نوڈولر کاسٹ آئرن اور ڈکٹائل کاسٹ آئرن)، یہ نام اس لیے حاصل کیا گیا ہے کہ اس میں موجود گریفائٹ کروی شکل میں خوردبین کے نیچے موجود ہے۔ تہوں کے برعکس پلیٹ سے بنی ہوئی گرے کاسٹ آئرن (حقیقت میں، اسے زیادہ درست طریقے سے "لیمینیٹ کاسٹ آئرن" کہا جا سکتا ہے)۔ اس طرح کے ساختی فرق ڈکٹائل آئرن اور لیمینیٹ کاسٹ آئرن کے درمیان بنیادی فرق کا تعین کرتے ہیں: دائرے شگاف کے پھیلاؤ کے لیے ہندسی مزاحمت پیدا کرتے ہیں اور اس طرح ایک بہت اہم لچکدار خصوصیت حاصل کرتے ہیں۔ مزید برآں، گریفائٹ کی کروی شکل، اسی مقدار کو دیکھتے ہوئے، کم سطحی رقبہ پر قبضہ کرتی ہے، جس سے مواد کو کم نقصان ہوتا ہے، اس طرح مادی برتری حاصل ہوتی ہے۔ 1948 میں اپنے پہلے صنعتی استعمال کے دوران، ڈکٹائل آئرن اسٹیل (اور دیگر کاسٹ آئرن) کا ایک اچھا متبادل بن گیا ہے، جس سے کم قیمت، اعلی کارکردگی کو ممکن بنایا جا سکتا ہے۔

کاسٹ آئرن کی آسان کاٹنے اور متغیر مزاحمتی خصوصیات کے ساتھ مل کر اس کی خصوصیات کی وجہ سے ڈکٹائل آئرن کی بازی کارکردگی، بہترین ڈریگ/وزن تناسب

اچھی مشینی صلاحیت

کم قیمت

یونٹ لاگت اچھی مزاحمت ہے

ٹینسائل اور لمبا خصوصیات کا بہترین امتزاج

سوال 5: زیادہ سختی اور کم سختی کے ساتھ پائیداری کے لیے کون سا بہتر ہے؟

A5: پوری رینج 35~21 HRC ہے، میں 28 HRC کے قریب سختی کی قیمت حاصل کرنے کے لیے 30 PSP سولڈر پاؤڈر استعمال کرنے کی تجویز کرتا ہوں۔

سختی کا براہ راست تعلق مولڈ لائف سے نہیں ہے، سروس لائف میں بنیادی فرق یہ ہے کہ مولڈ کی سطح کو "ڈھکنے" کا طریقہ اور استعمال شدہ مواد۔

دستی ویلڈنگ، حاصل شدہ مولڈ کا اصل (ویلڈنگ میٹریل اور بیس میٹل) امتزاج PTA پلازما کی طرح اچھا نہیں ہے، اور شیشے کی پیداوار کے عمل میں اکثر خراشیں نظر آتی ہیں۔

سوال 6: اندرونی گہا کی مکمل سپرے ویلڈنگ کیسے کریں؟ ٹانکا لگانا پرت کے معیار کا پتہ لگانے اور کنٹرول کرنے کے لئے کس طرح؟

جواب 6: میں تجویز کرتا ہوں کہ PTA ویلڈر پر کم پاؤڈر کی رفتار مقرر کریں، 10RPM سے زیادہ نہیں۔ کندھے کے زاویہ سے شروع کرتے ہوئے، متوازی موتیوں کو ویلڈ کرنے کے لیے فاصلہ 5mm پر رکھیں۔

آخر میں لکھیں:

تیز رفتار تکنیکی تبدیلی کے دور میں، سائنس اور ٹیکنالوجی کاروباری اداروں اور معاشرے کی ترقی کو آگے بڑھاتی ہے۔ ایک ہی ورک پیس کی سپرے ویلڈنگ مختلف عملوں کے ذریعہ حاصل کی جاسکتی ہے۔ مولڈ فیکٹری کے لیے، اپنے صارفین کی ضروریات پر غور کرنے کے علاوہ، کون سا عمل استعمال کیا جانا چاہیے، اسے آلات کی سرمایہ کاری کی لاگت کی کارکردگی، آلات کی لچک، دیکھ بھال اور بعد میں استعمال کے قابل استعمال اخراجات کو بھی مدنظر رکھنا چاہیے۔ سامان مصنوعات کی ایک وسیع رینج کا احاطہ کرسکتا ہے۔ مائیکرو پلازما سپرے ویلڈنگ بلاشبہ مولڈ فیکٹریوں کے لیے ایک بہتر انتخاب فراہم کرتی ہے۔