شیشے کی بوتل کے سپرے ویلڈنگ کے عمل کا تعارف سڑنا ہوسکتا ہے

اس مقالے میں شیشے کی بوتل کا سپرے ویلڈنگ کا عمل تین پہلوؤں سے سڑنا کرسکتا ہے

پہلا پہلو: بوتل کا سپرے ویلڈنگ کا عمل اور شیشے کے سانچوں ، بشمول دستی سپرے ویلڈنگ ، پلازما سپرے ویلڈنگ ، لیزر سپرے ویلڈنگ ، وغیرہ۔

سڑنا سپرے ویلڈنگ کے مشترکہ عمل - پلازما سپرے ویلڈنگ ، نے حال ہی میں بیرون ملک نئی کامیابیاں بنائیں ہیں ، جس میں تکنیکی اپ گریڈ اور نمایاں طور پر بہتر افعال ہیں ، جنھیں عام طور پر "مائکرو پلازما سپرے ویلڈنگ" کہا جاتا ہے۔

مائیکرو پلازما سپرے ویلڈنگ سڑنا کمپنیوں کو سرمایہ کاری اور خریداری کے اخراجات ، طویل مدتی دیکھ بھال اور استعمال کے اخراجات کے اخراجات کو بہت کم کرنے میں مدد فراہم کرسکتی ہے ، اور یہ سامان وسیع پیمانے پر ورک پیسوں کو چھڑک سکتا ہے۔ صرف سپرے ویلڈنگ ٹارچ ہیڈ کی جگہ لے جانے سے مختلف ورک پیسوں کی سپرے ویلڈنگ کی ضروریات کو پورا کیا جاسکتا ہے۔

2.1 "نکل پر مبنی مصر دات سولڈر پاؤڈر" کے مخصوص معنی کیا ہیں

"نکل" کو کلیڈنگ مادے کے طور پر سمجھنا ایک غلط فہمی ہے ، در حقیقت ، نکل پر مبنی مصر دات سولڈر پاؤڈر نکل (نی) ، کرومیم (سی آر) ، بوران (بی) اور سلیکن (سی) پر مشتمل ایک مصر دات ہے۔ یہ مصر دات اس کے کم پگھلنے والے مقام کی خصوصیت ہے ، جس میں 1،020 ° C سے لے کر 1،050 ° C ہے۔

پوری مارکیٹ میں کلیڈنگ میٹریل کے طور پر نکل پر مبنی مصر دات سولڈر پاؤڈر (نکل ، کرومیم ، بورن ، سلیکن) کے وسیع پیمانے پر استعمال کی طرف جانے والا مرکزی عنصر یہ ہے کہ مارکیٹ میں مختلف ذرہ سائز والے نکل پر مبنی مصر دات سولڈر پاؤڈروں کو بھرپور طریقے سے فروغ دیا گیا ہے۔ نیز ، نکل پر مبنی مرکب ان کے ابتدائی مراحل سے آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) کے ذریعہ آسانی سے ان کے کم پگھلنے والے مقام ، نرمی ، اور ویلڈ کے کھمبے پر قابو پانے میں آسانی کی وجہ سے آسانی سے جمع کردیئے گئے ہیں۔

آکسیجن ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) دو الگ الگ مراحل پر مشتمل ہے: پہلا مرحلہ ، جسے جمع کرنے کا مرحلہ کہا جاتا ہے ، جس میں ویلڈنگ پاؤڈر پگھل جاتا ہے اور ورک پیس کی سطح پر قائم رہتا ہے۔ کمپریشن اور کم پوروسٹی کے لئے پگھلا ہوا۔

حقیقت یہ ہے کہ نام نہاد ریمیلٹنگ مرحلہ بیس میٹل اور نکل کھوٹ کے مابین پگھلنے والے مقام میں فرق کے ذریعہ حاصل کیا جاتا ہے ، جو 1،350 سے 1،400 ° C کے پگھلنے والے نقطہ کے ساتھ ایک فیریٹک کاسٹ آئرن ہوسکتا ہے یا C40 کاربن اسٹیل (UNI 7845) کے 1،370 سے 1،500 ° C کے پگھلنے والے مقام کے ساتھ۔ یہ پگھلنے والے مقام میں فرق ہے جو اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ نکل ، کرومیم ، بوران اور سلیکن مرکب دھات کو یاد کرنے کا سبب نہیں بنے گا جب وہ یاد کرنے کے مرحلے کے درجہ حرارت پر ہوں گے۔

تاہم ، نکلنے والے عمل کی ضرورت کے بغیر ایک تنگ تار مالا جمع کرکے نکل کے کھوٹ جمع کو بھی حاصل کیا جاسکتا ہے: اس کے لئے منتقلی پلازما آرک ویلڈنگ (پی ٹی اے) کی مدد کی ضرورت ہے۔

2.2 نکل پر مبنی کھوٹ سولڈر پاؤڈر بوتل شیشے کی صنعت میں کلیڈنگ کارٹون/کور کے لئے استعمال کیا جاتا ہے

ان وجوہات کی بناء پر ، شیشے کی صنعت نے کارٹون سطحوں پر سخت ملعمع کاری کے لئے قدرتی طور پر نکل پر مبنی مرکب کا انتخاب کیا ہے۔ نکل پر مبنی مرکب دھاتوں کی جمع یا تو آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) کے ذریعہ یا سپرسونک شعلہ اسپرے (HVOF) کے ذریعہ حاصل کی جاسکتی ہے ، جبکہ ریمیلیٹنگ کا عمل دوبارہ شامل کرنے والے حرارتی نظام یا آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) کے ذریعہ حاصل کیا جاسکتا ہے۔ ایک بار پھر ، بیس دھات اور نکل کھوٹ کے مابین پگھلنے والے مقام میں فرق سب سے اہم شرط ہے ، بصورت دیگر کلیڈنگ ممکن نہیں ہوگی۔

پلازما ٹرانسفر آرک ٹکنالوجی (پی ٹی اے) ، جیسے پلازما ویلڈنگ (پی ٹی اے ڈبلیو) ، یا ٹنگسٹن انرٹ گیس ویلڈنگ (جی ٹی اے ڈبلیو) کا استعمال کرتے ہوئے نکل ، کرومیم ، بورن ، سلیکن اللوز کو حاصل کیا جاسکتا ہے ، بشرطیکہ گاہک میں گیس کی تیاری کے لئے ورک شاپ موجود ہو۔

نکل پر مبنی مصر دات کی سختی ملازمت کی ضروریات کے مطابق مختلف ہوتی ہے ، لیکن عام طور پر 30 HRC اور 60 HRC کے درمیان ہوتی ہے۔

2.3 اعلی درجہ حرارت کے ماحول میں ، نکل پر مبنی مرکب دھات کا دباؤ نسبتا large بڑا ہوتا ہے

مذکورہ سختی سے مراد کمرے کے درجہ حرارت پر سختی ہے۔ تاہم ، اعلی درجہ حرارت کے آپریٹنگ ماحول میں ، نکل پر مبنی مرکب دھات کی سختی کم ہوتی ہے۔

جیسا کہ اوپر دکھایا گیا ہے ، اگرچہ کوبالٹ پر مبنی مرکب دھات کی سختی کمرے کے درجہ حرارت پر نکل پر مبنی مرکب دھاتوں سے کم ہے ، لیکن کوبالٹ پر مبنی مرکب دھات کی سختی اعلی درجہ حرارت (جیسے مولڈ آپریٹنگ درجہ حرارت) پر نکل پر مبنی مرکب دھاتوں سے کہیں زیادہ مضبوط ہے۔

مندرجہ ذیل گراف بڑھتے ہوئے درجہ حرارت کے ساتھ مختلف کھوٹ سولڈر پاؤڈر کی سختی میں تبدیلی کو ظاہر کرتا ہے:

2.4 "کوبالٹ پر مبنی مصر دات سولڈر پاؤڈر" کا مخصوص معنی کیا ہے؟

کوبالٹ کو کلیڈنگ مادے کے طور پر غور کرنا ، یہ دراصل کوبالٹ (سی او) ، کرومیم (سی آر) ، ٹنگسٹن (ڈبلیو) ، یا کوبالٹ (سی او) ، کرومیم (سی آر) ، اور مولبڈینم (ایم او) پر مشتمل ایک مصر دات ہے۔ عام طور پر "اسٹیلائٹ" سولڈر پاؤڈر کہا جاتا ہے ، کوبالٹ پر مبنی مرکب میں کاربائڈس اور بورائڈز ہوتے ہیں تاکہ وہ اپنی سختی تشکیل دے سکے۔ کچھ کوبالٹ پر مبنی مرکب میں 2.5 ٪ کاربن ہوتا ہے۔ کوبالٹ پر مبنی مرکب دھات کی اصل خصوصیت اعلی درجہ حرارت پر بھی ان کی انتہائی سختی ہے۔

کارٹون/بنیادی سطح پر کوبالٹ پر مبنی مرکب دھاتیں جمع کرنے کے دوران 2.5 مسائل کا سامنا کرنا پڑا:

کوبالٹ پر مبنی مرکب دھاتیں جمع کرنے کا بنیادی مسئلہ ان کے اعلی پگھلنے والے مقام سے متعلق ہے۔ در حقیقت ، کوبالٹ پر مبنی مرکب دھات کا پگھلنے والا نقطہ 1،375 ~ 1،400 ° C ہے ، جو کاربن اسٹیل اور کاسٹ آئرن کا پگھلنے والا نقطہ ہے۔ فرضی طور پر ، اگر ہمیں آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) یا ہائپرسونک شعلہ اسپرے (HVOF) استعمال کرنا پڑا ، تو پھر "یاد کرنے" کے مرحلے کے دوران ، بیس میٹل بھی پگھل جائے گا۔

کارٹون/کور پر کوبالٹ پر مبنی پاؤڈر جمع کرنے کے لئے واحد قابل عمل آپشن ہے: منتقلی پلازما آرک (پی ٹی اے)۔

2.6 کولنگ کے بارے میں

جیسا کہ اوپر بیان کیا گیا ہے ، آکسیجن ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) اور ہائپرسونک شعلہ سپرے (HVOF) کے عمل کا استعمال اس کا مطلب ہے کہ جمع شدہ پاؤڈر پرت بیک وقت پگھل اور اس پر عمل پیرا ہے۔ اس کے بعد آنے والے مرحلے میں ، لکیری ویلڈ مالا کو کمپیکٹ کیا جاتا ہے اور چھید بھر جاتے ہیں۔

یہ دیکھا جاسکتا ہے کہ بیس دھات کی سطح اور کلیڈنگ سطح کے درمیان تعلق کامل اور بغیر کسی مداخلت کے ہے۔ ٹیسٹ میں گھونسے ایک ہی (بوتل) پروڈکشن لائن پر تھے ، آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) یا سپرسونک شعلہ اسپرے (HVOF) کا استعمال کرتے ہوئے مکے لگاتے تھے ، پلازما ٹرانسفرڈ آرک (پی ٹی اے) کا استعمال کرتے ہوئے مکے لگاتے ہیں ، جس میں ٹھنڈک ہوا کے دباؤ میں دکھایا گیا ہے ، پلازما ٹرانسفر آرک (پی ٹی اے) کارٹون آپریٹنگ درجہ حرارت 100 ° C ہے۔

2.7 مشینی کے بارے میں

کارٹون/بنیادی پیداوار میں مشینی ایک بہت اہم عمل ہے۔ جیسا کہ اوپر اشارہ کیا گیا ہے ، اعلی درجہ حرارت پر سخت سختی کے ساتھ سولڈر پاؤڈر (مکے/کور پر) جمع کرنا بہت نقصان دہ ہے۔ اس کی ایک وجہ مشینی کے بارے میں ہے۔ 60 ایچ آر سی سختی کھوٹ سولڈر پاؤڈر پر مشینی کافی مشکل ہے ، جب ٹولنگ ٹول پیرامیٹرز (ٹول کی رفتار ، فیڈ اسپیڈ ، گہرائی…) ترتیب دینے کے وقت صارفین کو صرف کم پیرامیٹرز کا انتخاب کرنے پر مجبور کرنا پڑتا ہے۔ 45HRC مصر دات پاؤڈر پر ایک ہی سپرے ویلڈنگ کے طریقہ کار کا استعمال نمایاں طور پر آسان ہے۔ ٹرننگ ٹول پیرامیٹرز کو بھی اونچا سیٹ کیا جاسکتا ہے ، اور خود مشینی کو مکمل کرنا آسان ہوگا۔

2.8 جمع سولڈر پاؤڈر کے وزن کے بارے میں

آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (او ایف ڈبلیو) اور سپرسونک شعلہ اسپرے (ایچ وی او ایف) کے عمل میں پاؤڈر کے نقصان کی شرح بہت زیادہ ہے ، جو ورک پیس پر کلیڈنگ میٹریل پر عمل پیرا ہونے میں 70 فیصد سے زیادہ ہوسکتی ہے۔ اگر ایک بلو کور سپرے ویلڈنگ میں دراصل 30 گرام سولڈر پاؤڈر کی ضرورت ہوتی ہے تو اس کا مطلب یہ ہے کہ ویلڈنگ گن کو 100 گرام سولڈر پاؤڈر چھڑکنا چاہئے۔

ابھی تک ، پلازما ٹرانسفرڈ آرک (پی ٹی اے) ٹکنالوجی کے پاؤڈر نقصان کی شرح تقریبا 3 3 ٪ سے 5 ٪ ہے۔ اسی اڑانے والے کور کے لئے ، ویلڈنگ گن کو صرف 32 گرام سولڈر پاؤڈر اسپرے کرنے کی ضرورت ہے۔

2.9 جمع وقت کے بارے میں

آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW) اور سپرسونک شعلہ اسپرے (HVOF) جمع کرنے کے اوقات ایک جیسے ہیں۔ مثال کے طور پر ، اسی اڑانے والے کور کا جمع اور یاد کرنے کا وقت 5 منٹ ہے۔ پلازما ٹرانسفرڈ آرک (پی ٹی اے) ٹکنالوجی کو بھی اسی 5 منٹ کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ ورک پیس سطح کی مکمل سختی حاصل کی جاسکے (پلازما ٹرانسفرڈ آرک)۔

ذیل میں دی گئی تصاویر میں ان دو عملوں اور ٹرانسفر پلازما آرک ویلڈنگ (پی ٹی اے) کے مابین موازنہ کے نتائج دکھائے گئے ہیں۔

نکل پر مبنی کلڈنگ اور کوبالٹ پر مبنی کلڈنگ کے لئے مکے کا موازنہ۔ اسی پروڈکشن لائن پر ٹیسٹ چلانے کے نتائج سے یہ ظاہر ہوا ہے کہ کوبالٹ پر مبنی کلڈنگ مکے نکل پر مبنی کلڈنگ مکوں سے 3 گنا زیادہ دیر تک جاری رہے ، اور کوبالٹ پر مبنی کلڈنگ پنچوں میں کوئی "انحطاط" نہیں دکھایا گیا تھا۔ تیسرے پہلو: مسٹر کلاڈو کارنی ، ایک اٹلین اسپرے ویلڈنگ کے ماہر کے بارے میں سوالات اور جوابات ، ایک ایٹالین اسپرے ویلڈنگ کے ماہر ،

سوال 1: گہا کے مکمل سپرے ویلڈنگ کے لئے نظریاتی طور پر ویلڈنگ پرت کی ضرورت کتنی موٹی ہے؟ کیا سولڈر پرت کی موٹائی کارکردگی کو متاثر کرتی ہے؟

جواب 1: میرا مشورہ ہے کہ ویلڈنگ پرت کی زیادہ سے زیادہ موٹائی 2 ~ 2.5 ملی میٹر ہے ، اور دوئم طول و عرض 5 ملی میٹر پر سیٹ کیا گیا ہے۔ اگر صارف موٹائی کی بڑی قیمت کا استعمال کرتا ہے تو ، "لیپ جوائنٹ" کے مسئلے کا سامنا کرنا پڑ سکتا ہے۔

سوال 2: سیدھے حصے میں (5 ملی میٹر سیٹ کرنے کی سفارش کردہ) میں بڑے سوئنگ او ایس سی = 30 ملی میٹر کا استعمال کیوں نہیں؟ کیا یہ زیادہ موثر نہیں ہوگا؟ کیا 5 ملی میٹر سوئنگ کی کوئی خاص اہمیت ہے؟

جواب 2: میں تجویز کرتا ہوں کہ سڑنا پر مناسب درجہ حرارت برقرار رکھنے کے لئے سیدھے حصے میں 5 ملی میٹر کا سوئنگ بھی استعمال کیا جائے۔

اگر 30 ملی میٹر کا سوئنگ استعمال کیا جاتا ہے تو ، ایک بہت ہی سست سپرے کی رفتار طے کی جانی چاہئے ، ورک پیس کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہوگا ، اور بیس دھات کی کمزوری بہت زیادہ ہوجائے گی ، اور کھوئے ہوئے فلر مواد کی سختی 10 HRC تک زیادہ ہے۔ ایک اور اہم غور و فکر کے نتیجے میں ورک پیس (اعلی درجہ حرارت کی وجہ سے) پر دباؤ ہے ، جس سے کریکنگ کے امکان میں اضافہ ہوتا ہے۔

5 ملی میٹر چوڑائی کے جھول کے ساتھ ، لائن کی رفتار تیز ہے ، بہترین کنٹرول حاصل کیا جاسکتا ہے ، اچھے کونے تشکیل دیئے جاتے ہیں ، بھرنے والے مواد کی مکینیکل خصوصیات کو برقرار رکھا جاتا ہے ، اور نقصان صرف 2 ~ 3 ایچ آر سی ہے۔

Q3: سولڈر پاؤڈر کی تشکیل کی ضروریات کیا ہیں؟ گہا سپرے ویلڈنگ کے لئے کون سا سولڈر پاؤڈر موزوں ہے؟

A3: میں سولڈر پاؤڈر ماڈل 30psp کی سفارش کرتا ہوں ، اگر کریکنگ ہوتی ہے تو ، کاسٹ آئرن سانچوں پر 23psp استعمال کریں (تانبے کے سانچوں پر پی پی ماڈل استعمال کریں)۔

س 4: ڈکٹائل آئرن کو منتخب کرنے کی کیا وجہ ہے؟ گرے کاسٹ آئرن کے استعمال میں کیا مسئلہ ہے؟

جواب 4: یورپ میں ، ہم عام طور پر نوڈولر کاسٹ آئرن کا استعمال کرتے ہیں ، کیونکہ نوڈولر کاسٹ آئرن (دو انگریزی نام: نوڈولر کاسٹ آئرن اور ڈکٹائل کاسٹ آئرن) ، نام اس لئے حاصل کیا جاتا ہے کہ اس میں مائکروسکوپ کے تحت کروی شکل میں موجود گریفائٹ موجود ہے۔ پرتوں کے برخلاف پلیٹ سے تشکیل شدہ گرے کاسٹ آئرن (حقیقت میں ، اسے زیادہ درست طریقے سے "ٹکڑے ٹکڑے کاسٹ آئرن" کہا جاسکتا ہے)۔ اس طرح کے ساختی اختلافات ڈکٹائل آئرن اور ٹکڑے ٹکڑے کاسٹ آئرن کے مابین بنیادی فرق کا تعین کرتے ہیں: دائرہ پھیلاؤ کے لئے ایک ہندسی مزاحمت پیدا کرتا ہے اور اس طرح ایک بہت ہی اہم پختگی کی خصوصیت حاصل کرتا ہے۔ مزید برآں ، گریفائٹ کی کروی شکل ، ایک ہی رقم کے پیش نظر ، سطح کے کم رقبے پر قبضہ کرتی ہے ، جس سے مواد کو کم نقصان ہوتا ہے ، اس طرح مادی برتری حاصل ہوتی ہے۔ 1948 میں اس کے پہلے صنعتی استعمال سے ملنے والی ، ڈکٹائل آئرن اسٹیل (اور دیگر کاسٹ آئرن) کا ایک اچھا متبادل بن گیا ہے ، جس سے کم لاگت ، اعلی کارکردگی کو قابل بناتا ہے۔

اس کی خصوصیات کی وجہ سے ڈکٹائل آئرن کی بازی کارکردگی ، کاسٹ آئرن کی آسان کاٹنے اور متغیر مزاحمت کی خصوصیات کے ساتھ مل کر ، بہترین ڈریگ/وزن کا تناسب

اچھی مشینی

کم لاگت

یونٹ لاگت میں اچھی مزاحمت ہے

ٹینسائل اور لمبائی کی خصوصیات کا عمدہ امتزاج

سوال 5: اعلی سختی اور کم سختی کے ساتھ استحکام کے لئے کون سا بہتر ہے؟

A5: پوری رینج 35 ~ 21 HRC ہے ، میں 28 HRC کے قریب سختی کی قیمت حاصل کرنے کے لئے 30 پی ایس پی سولڈر پاؤڈر استعمال کرنے کی تجویز کرتا ہوں۔

سختی کا براہ راست سڑنا کی زندگی سے متعلق نہیں ہے ، خدمت کی زندگی میں بنیادی فرق یہ ہے کہ سڑنا کی سطح کو "ڈھانپ" دیا جاتا ہے اور استعمال شدہ مواد۔

دستی ویلڈنگ ، حاصل کردہ مولڈ کا اصل (ویلڈنگ میٹریل اور بیس میٹل) مجموعہ اتنا اچھا نہیں ہے جتنا پی ٹی اے پلازما کا ہے ، اور کھرچیں اکثر شیشے کی پیداوار کے عمل میں ظاہر ہوتی ہیں۔

سوال 6: اندرونی گہا کی مکمل سپرے ویلڈنگ کیسے کریں؟ سولڈر پرت کے معیار کا پتہ لگانے اور ان پر قابو پانے کا طریقہ؟

جواب 6: میں تجویز کرتا ہوں کہ پی ٹی اے ویلڈر پر کم پاؤڈر کی رفتار طے کریں ، 10 بجے سے زیادہ نہیں۔ کندھے کے زاویہ سے شروع کرتے ہوئے ، وقفہ کو 5 ملی میٹر پر ویلڈ متوازی موتیوں کی مالا تک رکھیں۔

آخر میں لکھیں:

تیزی سے تکنیکی تبدیلی کے دور میں ، سائنس اور ٹکنالوجی کاروباری اداروں اور معاشرے کی ترقی کو آگے بڑھاتی ہے۔ اسی ورک پیس کے سپرے ویلڈنگ کو مختلف عملوں سے حاصل کیا جاسکتا ہے۔ مولڈ فیکٹری کے ل its ، اپنے صارفین کی ضروریات پر غور کرنے کے علاوہ ، جس کا عمل استعمال کیا جانا چاہئے ، اس کو سامان کی سرمایہ کاری کی لاگت کی کارکردگی ، سامان کی لچک ، بعد میں استعمال کی بحالی اور قابل استعمال اخراجات کو بھی مدنظر رکھنا چاہئے ، اور آیا سامان مصنوعات کی وسیع پیمانے پر احاطہ کرسکتا ہے۔ مائیکرو پلازما سپرے ویلڈنگ بلا شبہ مولڈ فیکٹریوں کے لئے ایک بہتر انتخاب فراہم کرتی ہے۔